Uno de los problemas de mayor importancia que puede afectar a un metal sumergido en un medio líquido, es el de la corrosión, que afecta a prácticamente la totalidad de la flota mundial y que ocasiona pérdidas importantes al propiciar la degradación del metal constituyente del casco del buque y por tanto una disminución del rendimiento del mismo, tanto en lo que se refiera a su velocidad como a la resistencia estructural. Es por ello, que hemos de suponer, que buena parte del presupuesto de mantenimiento de las empresas navieras, va encaminado a proteger y reducir en la medida de lo posible los efectos contraproducentes de la corrosión.





La corrosión se puede clasificar según su morfología o según el medio en que se desarrolla:
1.      Corrosión según la forma

1.1  Corrosión uniforme: en este tipo de corrosión se presenta el ataque en forma homogénea sobre toda la superficie metálica y la penetración media es igual en todos los puntos. Esta es la forma más tratable de corrosión, ya que permite calcular fácilmente la vida útil de los materiales corroídos.

1.2  Corrosión localizada: Consiste en un ataque profundo en un determinado punto del metal. Frecuentemente es difícil de descubrir, dado el pequeño diámetro de las perforaciones y porque las fisuras de éstas se hallan recubiertas con productos de corrosión.
1.2.1.     Corrosión en placas: este tipo incluye los casos intermedios entre corrosión localizada y corrosión uniforme. Se caracteriza porque el ataque se extiende más en algunas zonas, pero se presenta aún como un ataque general.



1.2.2.     Corrosión por picadura (Pitting): se genera debido a pequeños poros en la capa superficial de la pieza, por eso, el ataque se localiza en puntos aislados de superficies metálicas, propagándose hacia el interior del metal en forma de canales cilíndricos. Este tipo de ataque, así como el intergranular y el fisurante, son las formas más peligrosas bajo las cuales se puede presentar la corrosión.

El tipo de corrosión pitting presenta algunos derivados:
1.2.2.1. Corrosión por fricción o frettin: producida por pequeños movimientos o vibraciones de dos sustancias metálicas en contacto, generando picaduras en la superficie del metal.


1.2.2.2.Corrosión por cavitación: se genera por el contacto de la superficie del metal con algún líquido, formando burbujas en su superficie. Es un fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos, dando lugar a picaduras en forma de panal.

1.2.2.3.Corrosión microbiológica: en ella organismos biológicos originan la grieta o proceden como aceleradores del proceso corrosivo localizado. Ésta se produce normalmente en medios acuosos en donde los metales están sumergidos o flotando.


1.2.2.4.Corrosión intergranular: localizada en los límites del grano, causando pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos, aunque por el aspecto externo de los materiales no se observe la corrosión. Este ataque es común en aceros inoxidables y aleaciones de níquel.


1.2.2.5. Corrosión por erosión: causada o acelerada por el movimiento relativo de la superficie de metal y el medio. Se caracteriza por fricción en la superficie paralela al movimiento.  Es muy significativa en aleaciones blandas.



1.2.2.6.Corrosión selectiva: actúa únicamente sobre metales nobles como oro-cobre o plata-cobre. Es peligroso ya que la corrosión del metal involucrado genera una película que recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera.


1.2.2.7.Corrosión por esfuerzo: este tipo de corrosión es debida a la aparición de tensiones internas tras una deformación en frío.


2.            Procesos de corrosión según el medio
2.1. Corrosión  química: en este tipo de  corrosión se estudian aquellos casos en que el metal reacciona con un medio no -iónico (por ejemplo oxidación de un metal en aire a altas temperaturas). Sí se expone una superficie metálica limpia a la acción del oxígeno, el metal comenzará a reaccionar con el oxígeno formando óxidos.
Se han producido reacciones redox sin la intervención de iones en solución y no ha habido corrientes eléctricas recorriendo el metal.


2.2.Corrosión electroquímica: a temperatura ambiente la forma de corrosión más frecuente y más seria es de índole electroquímica, este tipo de corrosión implica un transporte de electricidad a través de un electrolito. En los procesos de corrosión electroquímica circulan corrientes eléctricas, sobre el material expuesto a corrosión. A través de los avances en la ciencia se ha demostrado que durante la corrosión se cumplen las leyes de Faraday. Estas corrientes se producen porque el material presenta zonas con diferente reactividad (centros anódicos y catódicos); existe un paso conductor que conecta las zonas anódica y catódica (el metal conduce los electrones) y ambos micro electrodos están inmersos en un mismo electrolito.

2.2.1.      Corrosión galvánica: se da cuando dos metales diferentes están en contacto, uno activo y el otro noble; por un medio electrolítico hay flujo de electrones entre ellos. El metal menos resistente a la corrosión pasa a ser ánodo mientras el más resistente se vuelve cátodo. En este caso el cátodo se corroe muy poco, pero el ánodo aumenta su corrosión, comparado con los metales aislados entre sí. La velocidad de corrosión es proporcional al área de contacto.


Oxidación
Cuando un material se combina con el oxígeno, transformándose en óxidos más o menos complejos, se dice que experimenta una reacción de oxidación.
La oxidación es una reacción química donde un elemento cede electrones,  y por lo tanto aumenta su estado de oxidación.
El Óxido es un elemento formado por 2 moléculas de oxígenos y otros elementos. El átomo de oxígeno normalmente presenta un estado de oxidación. Dichos elementos pueden ser metales o no metales.  

Si bien es cierto, la marina mercante está muy expuesta a la corrosión, tanto en las instalaciones costeras como en las embarcaciones. A través de los años se han desarrollado varios sistemas para prevenir dicha corrosión.
En los ambientes corrosivos por las distintas variables que intervienen, ya sean químicas, físicas o mecánicas; no es posible encontrar un método único para solucionar los distintos casos de corrosión, por lo que a su vez se requiere disponer de distintos métodos anticorrosivos para prevenirla.  La corrosión no se puede evitar, más el objetivo principal está en controlarla, ya sea en el metal, en la interface o en el medio ambiente corrosivo.
  Son muchos los métodos, para los distintos grados de protección que se pretenden; los cuales en grado de importancia están: el diseño evitando puntos sensibles de ataque en la estructura, utilizando recubrimientos protectores metálicos y no metálicos, especificando materiales resistentes a la corrosión, usando protección catódica, y alterando los medios por medio de inhibidores.


Medidas de defensa contra la corrosión.

Recubrimientos
 Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación.

Diseño
El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de la corrosión.

Protección de Barrera
 Pinturas (Liquida o en polvo),Deposito electrolítico (cincado, cromado, estañado etc.)Y  Metalizados.

Recubrimientos protectores
Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo. Veamos en primer lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-metálicos que se pueden aplicar al metal por proteger, sin una modificación notable de la superficie metálica.

Recubrimientos no-metálicos
 Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección temporal.

Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos
 Esmaltes vitrificados resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.

Recubrimientos metálicos
 Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etcétera.

Reducción química (sin paso de corriente)
         Por ese procedimiento se pueden lograr depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación química de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de conversión consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la consiguiente modificación de la misma.

Inmersión en un metal en fusión
Después de una adecuada preparación superficial (un decapado ácido por ejemplo), las piezas de acero se sumergen momentáneamente en un baño de un metal en fusión. Esta operación puede realizarse para una sola pieza o para un conjunto, o también en continuo para productos siderúrgicos como tuberías láminas, trefilados, etc. Tal técnica se utiliza habitualmente para los recubrimientos de cinc (galvanización en caliente), aluminio (aluminizado), estaño y plomo.
Después del enfriamiento, las piezas ya recubiertas pueden someterse a un tratamiento complementario de pasivación en ciertos casos.

Electrólisis
Después de una cuidadosa preparación superficial que incluye un decapado ácido, seguido de neutralización y lavado, las piezas por tratar se sumergen en soluciones que contienen sales de los metales a depositar. Las piezas se colocan en posición catódica, conectadas al polo negativo de un generador. Bajo la acción de la corriente eléctrica proporcionada por el generador, el acero se recubre del metal contenido en el baño o bien puede ser suministrado por un ánodo soluble del metal en cuestión.

Tratamientos termoquímicos de difusión 
Los tratamientos termoquímicos de difusión, también conocidos como cementación, consisten en colocar las piezas de acero a tratar en una mezcla de polvo metálico y de enlazante (cemento) en un recinto a alta temperatura. El metal protector (recubrimiento) se difunde superficialmente en el metal base y forma una capa eficaz contra la corrosión. Los metales corrientemente aplicados por este método son el cinc (sherardización) y el aluminio.

Placado
Después de un tratamiento superficial especial, la lámina del metal para aplicar y el metal base se someten a un proceso de colaminación en caliente, obteniéndose al final lámina de acero recubierta del metal aplicado. Este proceso puede efectuarse sobre una o las dos caras de la lámina del acero. El acero inoxidable, níquel y el cobre se aplican comúnmente por esta técnica.

 Inhibidores:
Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución electrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce polarización. Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio.