Uno de los problemas de mayor importancia que puede afectar a un metal sumergido en un medio líquido, es el de la corrosión, que afecta a prácticamente la totalidad de la flota mundial y que ocasiona pérdidas importantes al propiciar la degradación del metal constituyente del casco del buque y por tanto una disminución del rendimiento del mismo, tanto en lo que se refiera a su velocidad como a la resistencia estructural. Es por ello, que hemos de suponer, que buena parte del presupuesto de mantenimiento de las empresas navieras, va encaminado a proteger y reducir en la medida de lo posible los efectos contraproducentes de la corrosión.
La
corrosión se puede clasificar según su morfología o según el medio en que se
desarrolla:
1.
Corrosión
según la forma
1.1 Corrosión uniforme: en
este tipo de corrosión se presenta el ataque en forma homogénea sobre toda la
superficie metálica y la penetración media es igual en todos los puntos. Esta
es la forma más tratable de corrosión, ya que permite calcular fácilmente la vida
útil de los materiales corroídos.
1.2 Corrosión localizada: Consiste
en un ataque profundo en un determinado punto del metal. Frecuentemente es
difícil de descubrir, dado el pequeño diámetro de las perforaciones y porque
las fisuras de éstas se hallan recubiertas con productos de corrosión.
1.2.1.
Corrosión en placas:
este
tipo incluye los casos intermedios entre corrosión localizada y corrosión
uniforme. Se caracteriza porque el ataque se extiende más en algunas zonas,
pero se presenta aún como un ataque general.
1.2.2.
Corrosión por picadura (Pitting): se
genera debido a pequeños poros en la capa superficial de la pieza, por eso, el
ataque se localiza en puntos aislados de superficies metálicas, propagándose
hacia el interior del metal en forma de canales cilíndricos. Este tipo de
ataque, así como el intergranular y el fisurante, son las formas más peligrosas
bajo las cuales se puede presentar la corrosión.
El
tipo de corrosión pitting presenta algunos derivados:
1.2.2.1.
Corrosión por fricción o frettin:
producida por pequeños movimientos o vibraciones de dos sustancias metálicas en
contacto, generando picaduras en la superficie del metal.
1.2.2.2.Corrosión por cavitación:
se genera por el contacto de la superficie del metal con algún líquido,
formando burbujas en su superficie. Es un fenómeno semejante al que le ocurre a
las caras posteriores de las hélices de los barcos, dando lugar a picaduras en
forma de panal.
1.2.2.3.Corrosión microbiológica:
en ella organismos biológicos originan la grieta o proceden como aceleradores
del proceso corrosivo localizado. Ésta se produce normalmente en medios acuosos
en donde los metales están sumergidos o flotando.
1.2.2.4.Corrosión intergranular:
localizada en los límites del grano, causando pérdidas en la resistencia que
desintegran los bordes de los granos,
aunque por el aspecto externo de los materiales no se observe la corrosión.
Este ataque es común en aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
1.2.2.5.
Corrosión por erosión: causada o
acelerada por el movimiento relativo de la superficie de metal y el medio. Se
caracteriza por fricción en la superficie paralela al movimiento. Es muy significativa en aleaciones blandas.
1.2.2.6.Corrosión selectiva:
actúa únicamente sobre metales nobles como oro-cobre o plata-cobre. Es
peligroso ya que la corrosión del metal involucrado genera una película que
recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera.
1.2.2.7.Corrosión por esfuerzo:
este tipo de corrosión es debida a la aparición de tensiones internas tras una
deformación en frío.
2.
Procesos
de corrosión según el medio
2.1. Corrosión
química: en este tipo de
corrosión se estudian aquellos casos en que el metal reacciona con un
medio no -iónico (por ejemplo oxidación de un metal en aire a altas
temperaturas). Sí se expone una superficie metálica limpia a la acción del
oxígeno, el metal comenzará a reaccionar con el oxígeno formando óxidos.
Se han producido
reacciones redox sin la intervención de iones en solución y no ha habido
corrientes eléctricas recorriendo el metal.
2.2.Corrosión electroquímica:
a temperatura ambiente la forma de corrosión más frecuente y más seria es de
índole electroquímica, este tipo de corrosión implica un transporte de
electricidad a través de un electrolito. En los procesos de corrosión
electroquímica circulan corrientes eléctricas, sobre el material expuesto a
corrosión. A través de los avances en la ciencia se ha demostrado que durante
la corrosión se cumplen las leyes de Faraday. Estas corrientes se producen
porque el material presenta zonas con diferente reactividad (centros anódicos y
catódicos); existe un paso conductor que conecta las zonas anódica y catódica
(el metal conduce los electrones) y ambos micro electrodos están inmersos en un
mismo electrolito.
2.2.1. Corrosión
galvánica: se da cuando dos metales diferentes están en
contacto, uno activo y el otro noble; por un medio electrolítico hay flujo de
electrones entre ellos. El metal menos resistente a la corrosión pasa a ser
ánodo mientras el más resistente se vuelve cátodo. En este caso el cátodo se
corroe muy poco, pero el ánodo aumenta su corrosión, comparado con los metales
aislados entre sí. La velocidad de corrosión es proporcional al área de
contacto.
Oxidación
Cuando
un material se combina con el oxígeno, transformándose en óxidos más o menos
complejos, se dice que experimenta una reacción de oxidación.
La
oxidación es una reacción química donde un elemento cede electrones, y por lo tanto aumenta su estado de
oxidación.
El Óxido es un
elemento formado por 2 moléculas de oxígenos y otros elementos. El átomo de
oxígeno normalmente presenta un estado de oxidación. Dichos elementos pueden
ser metales o no metales.
Si
bien es cierto, la marina mercante está muy expuesta a la corrosión, tanto en
las instalaciones costeras como en las embarcaciones. A través de los años se
han desarrollado varios sistemas para prevenir dicha corrosión.
En los ambientes corrosivos por las distintas
variables que intervienen, ya sean químicas, físicas o mecánicas; no es posible
encontrar un método único para solucionar los distintos casos de corrosión, por
lo que a su vez se requiere disponer de distintos métodos anticorrosivos para
prevenirla. La corrosión no se puede evitar, más el objetivo principal
está en controlarla, ya sea en el metal, en la interface o en el medio ambiente
corrosivo.
Son muchos los métodos, para los distintos
grados de protección que se pretenden; los cuales en grado de importancia
están: el diseño evitando puntos sensibles de ataque en la estructura,
utilizando recubrimientos protectores metálicos y no metálicos, especificando
materiales resistentes a la corrosión, usando protección catódica, y alterando
los medios por medio de inhibidores.
Medidas de defensa contra la
corrosión.
Recubrimientos
Estos son usados para aislar las regiones anódicas y
catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son
una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación.
Diseño
El diseño de las estructuras del metal, estas
pueden retrasar la velocidad de la corrosión.
Protección
de Barrera
Pinturas (Liquida o en
polvo),Deposito electrolítico (cincado, cromado, estañado etc.)Y
Metalizados.
Recubrimientos
protectores
Estos recubrimientos se utilizan para aislar el
metal del medio agresivo. Veamos en primer lugar aquellos recubrimientos
metálicos y no-metálicos que se pueden aplicar al metal por proteger, sin una
modificación notable de la superficie metálica.
Recubrimientos
no-metálicos
Podemos
incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o
sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o
transporte de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una
protección temporal.
Recubrimientos
orgánicos de materiales plásticos
Esmaltes
vitrificados resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.
Recubrimientos
metálicos
Pueden lograrse recubrimientos metálicos
mediante la electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio,
estaño, cromo, etcétera.
Reducción
química (sin paso de corriente)
Por ese procedimiento se pueden lograr
depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por
modificación química de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de
conversión consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la
consiguiente modificación de la misma.
Inmersión
en un metal en fusión
Después de una adecuada preparación superficial (un
decapado ácido por ejemplo), las piezas de acero se sumergen momentáneamente en
un baño de un metal en fusión. Esta operación puede realizarse para una sola
pieza o para un conjunto, o también en continuo para productos siderúrgicos
como tuberías láminas, trefilados, etc. Tal técnica se utiliza habitualmente
para los recubrimientos de cinc (galvanización en caliente), aluminio
(aluminizado), estaño y plomo.
Después del enfriamiento, las piezas ya recubiertas
pueden someterse a un tratamiento complementario de pasivación en ciertos
casos.
Electrólisis
Después de una cuidadosa preparación superficial
que incluye un decapado ácido, seguido de neutralización y lavado, las piezas
por tratar se sumergen en soluciones que contienen sales de los metales a
depositar. Las piezas se colocan en posición catódica, conectadas al polo
negativo de un generador. Bajo la acción de la corriente eléctrica
proporcionada por el generador, el acero se recubre del metal contenido en el
baño o bien puede ser suministrado por un ánodo soluble del metal en cuestión.
Tratamientos
termoquímicos de difusión
Los tratamientos termoquímicos de difusión, también
conocidos como cementación, consisten en colocar las piezas de acero a tratar
en una mezcla de polvo metálico y de enlazante (cemento) en un recinto a alta
temperatura. El metal protector (recubrimiento) se difunde superficialmente en
el metal base y forma una capa eficaz contra la corrosión. Los metales
corrientemente aplicados por este método son el cinc (sherardización) y el
aluminio.
Placado
Después de un tratamiento superficial especial, la
lámina del metal para aplicar y el metal base se someten a un proceso de
colaminación en caliente, obteniéndose al final lámina de acero recubierta del
metal aplicado. Este proceso puede efectuarse sobre una o las dos caras de la
lámina del acero. El acero inoxidable, níquel y el cobre se aplican comúnmente
por esta técnica.
Inhibidores:
Es el traslado de los productos físicos que se
agrega a una solución electrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo
lo cual produce polarización. Los inhibidores de corrosión, son productos que
actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica, tales como los
molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio.
4 Comentarios
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ResponderEliminarcentro de atención de la fama y la riqueza. Obtenga dinero, fama, poderes, seguridad, obtenga
reconocido en su negocio, carrera política, llegar a la cima en lo que sea que haga, sea
¡Protegido espiritual y físicamente! Todo esto lo lograrás en
Un abrir y cerrar de ojos. ¿Aceptas ser miembro de este nuevo orden mundial de los Illuminati?
Llamada y WhatsApp +23490653326332
📩 James Willem
illuminatiworldofriches637@gmail.com
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Excelente post, buen contenido y buen desarrollo. Agrupa de manera correcta todos los tipos de corrosión que aparecen en internet.
ResponderEliminarEstaba buscando tipos de corrosión y me salían muchas clasificaciones distintas, acá logre conseguir lo que necesitaba.
10/10
corrosion
ResponderEliminarCapacitación en petróleo y gas natural - EIES, Cochabamba (Cochabamba, Bolivia). 13,006 likes · 17 talking about this. Escuela Internacional para la.
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